产生轴承直波形痕迹的具体原因是： 1.砂轮主轴间隙过大； 2.砂轮硬度太高； 3.砂轮静平衡不好或砂轮变钝； 4.工件转速过高； 5.横向亓刀太大； 6.砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动； 7.砂轮压紧机构或工作台“爬行”等。
工件表面再现烧伤痕迹 工件表面在磨削过程中往往会烧伤，烧伤有几种类型，一是烧伤沿砂轮加工方向，呈暗黑色斑块；二是呈线条或断续线条状。
工件表面在磨加工过程中被烧伤，归纳起来有以下几种原因： 1.砂轮太硬或粒度太细组织过密； 2.进给量过大，切削液供应不足，散热条件差； 3.工件转速过低，砂轮转速过快； 4.砂轮振摆过大，因磨削深度不断发生变化而烧伤； 5.砂轮修整不及时或修整不好； 6.金刚石锐利，砂轮修整不好； 7.工件粗磨时烧伤过深，精磨留量又太小，没有磨 掉； 8.工件夹紧力或吸力不足，在磨削力作用下，工件存在停转现象等。 那么工件表面在磨削过程中如何知道是否烧务呢？这要通过定期酸洗即可检查出来。工件酸洗后，在表面湿润时，应立即在散光灯下目测检验，正常表面呈均匀暗灰色。如是软件点，就呈现云彩状暗黑色斑点，且周界不定整；如果脱碳，则呈现灰白或暗黑色花斑；如果磨加工裂纹，则裂纹呈龟裂状，如是烧伤，一是表面沿砂轮加工方向呈现暗黑色斑块，二是呈现线条或断续线条状。如在磨加工过程中出现上述烧伤现象，必须及时分析原因，采取有效措施加以解决，杜绝批量烧伤。
轴承表面粗糙度达不到要求 轴承零件的表面粗糙度均有标准和工艺要求，但在磨加工和超精过程中，因种种原因，往往达不到规定的要求。造成工件表面粗糙度达不到要求的主要原因是： 1.磨削速度过低，进给速度过快，进刀量过大，无进给磨削时间过短； 2.工件转速过高或工件轴和砂轮轴振动过大； 3.砂轮粒度太粗或过软； 4.砂轮修整速度过快或修整机构间隙过大； 5.修整砂轮的金刚石不锐利或质量不好； 6.超精用油石质量不好，安装位置不正确； 7.超精用煤油质量达不到要求； 8.超精时间过短等；